Коэффициент загрузки производственных мощностей формула по балансу. Максимальная прибыль. Планирование загрузки ПМ
Получил за определенный отчетный промежуток времени (день, месяц, квартал, год) по сравнению с более ранними результатами. Максимальная прибыль свидетельствует об экономическом росте созданного предприятия, укреплении его позиций на экономическом рынке.
Получение и значение максимальной прибыли
Для получения максимальной прибыли можно вести деятельность в направлении экстенсивного или интенсивного экономического роста. Экстенсивный рост чаще всего наблюдается, когда только-только вышел на , потому что он подразумевает расширение предприятия, увеличение объемов продаж и так далее. Рано или поздно экстенсивный экономический рост замедляется, пока не останавливается на конкретной отметке максимальной прибыли.
Интенсивный рост подразумевает совершенствование имеющегося предприятия, его улучшение, а не просто расширение. При интенсивном экономическом росте в бизнес вводятся новые технологии, принимаются инновационные решения. Потенциальный уровень максимальной прибыли в данной ситуации просто неограничен, предел может быть достигнут лишь при обгоне абсолютно всех конкурентов.
Значение максимальной прибыли очень велико, потому что максимальная прибыль компании влияет на множество других факторов (стоимость акций и так далее). Первое и наиболее важное значение – оценка привлекательности для инвесторов. Например, после достижения максимальной прибыли акционерным обществом и, как следствие, продажи его акций по наиболее высокой цене, инвесторы оценивают надежность компании и ее будущие перспективы, принимая решение, стоит ли вкладывать в данный бизнес .
Второе – максимальная прибыль сигнализирует конкурентам о потенциале нового бизнеса. Чем выше потенциал, тем сильнее угроза для конкурирующих компаний потерять позиции на экономическом рынке. Чем больше будет уровень максимальной прибыли, тем более ожесточенным станет соперничество: компании начнут искать пути совершенствования своих продуктов, нанимать более квалифицированный персонал и так далее.
Третье – сравнивая максимальную прибыль от бизнеса в различные промежутки времени, можно установить, есть ли у предприятия «иммунитет к рыночным катаклизмам». Как, например, будет изменяться уровень максимума прибыли при скачках курса доллара к рублю, будет ли влиять на товарооборот компании давление зарубежного бизнеса и так далее. Все три значения максимальной прибыли взаимосвязаны между собой: чем сильнее иммунитет, тем выше доверие инвесторов, чем больше денег инвестируется в бизнес, тем жестче и так далее.
Будьте в курсе всех важных событий United Traders - подписывайтесь на наш
Объем основных производственных фондов и степень их использования определяют величину производственной мощности предприятия.
Производственная мощность предприятия - это максимально возможный выпуск продукции за единицу времени в натуральном выражении в установленном планом ассортименте, при полном использовании производственного оборудования и площадей, с учетом применения передовой технологии, улучшения организации производства и труда, обеспечения высокого качества продукции. Производственная мощность характеризует работу основных фондов предприятия в таких условиях, при которых можно полностью использовать потенциальные возможности, заложенные в средствах труда.
Если на предприятии выпускается одно изделие, то производственная мощность измеряется в штуках, если несколько - то в денежном объеме или других единицах измерения, приемлемых для предприятия. Производственная мощность отрасли промышленности по производству определенной продукции равняется суммарной мощности входящих в нее предприятий по производству этой продукции. Суммируются производственные мощности всех предприятий независимо от установленных режимов работы.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агрегатов, т.е. мощности ведущих производств. Ведущими считаются цех, участок, агрегат, которые выполняют основные и наиболее массовые операции по изготовлению продукции, и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования.
Основными элементами, определяющими величину производственной мощности предприятия, являются:
1. Состав оборудования и его количество по видам;
2. Технико-экономические показатели использования машин и оборудования;
3. Фонд времени работы оборудования;
4. Производственная площадь предприятия (основных цехов);
5. Намечаемый ассортимент продукции, непосредственно влияющий на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.
Существуют следующие фонды времени:
· Календарный фонд времени - это полное число дней в году;
· Номинальный фонд времени - это календарный фонд времени за вычетом нерабочих дней, смен, часов;
Ф ном = Д раб * К см * Т см,
где Ф ном - номинальный фонд времени;
Д раб - количество рабочих дней;
К см - количество смен;
Т см - длительность смены.
· Эффективный (полезный) фонд времени. Он определяется как номинальный фонд времени, с учетом сменности работ и оборудования, минус плановые потери на ремонт и дополнительные перерывы в работе.
Ф эф = Ф ном * (1 - р/100),
где Ф эф - эффективный фонд времени;
р - процент простоя оборудования.
Производственная мощность ведущего производства (участка) определяется по формуле:
N = (Фэфs * qs) / tis,
где q s - количество единиц оборудования определенной группы в данном производстве;
Ф эфs - эффективный фонд времени работы единицы оборудования определенной группы (в часах);
t is - трудоемкость изготовления детали определенного наименования на определенной группе оборудования;
i - вид детали;
s - вид оборудования.
При определении состава оборудования учитывается все оборудование по видам, установленное на начало года, а также то, которое должно быть введено в эксплуатацию в плановом году. В расчет мощности не включается резервное оборудование, а также оборудование, находящееся во вспомогательных цехах (ремонтных, инструментальных) и в ведении технических служб предприятия. Возможная производительность оборудования, закладываемая в расчет производственной мощности, определяется на основе прогрессивных норм использования каждого вида этого оборудования. При этом следует учесть, что при расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции.
Производственная мощность предприятия не является постоянной величиной. По мере использования новой техники, внедрения прогрессивной технологии, материалов, развития специализации и кооперирования, совершенствования структуры производства, повышения квалификации работающих, улучшения организации производства и труда производственные мощности изменяются. Поэтому они подлежат периодическому пересмотру.
Применяется несколько понятий, характеризующих производственные мощности:
1. Входная (входящая) производственная мощность - мощность на начало года показывающая, какими производственными возможностями располагает предприятие в начале планового периода;
2. Выходящая (выходная) производственная мощность - это мощность на конец года, определяемая суммированием входящей и вводимой мощностей за вычетом выбывающей.
N? = N? + N в - N у,
где N? - выходящая производственная мощность;
N? - входная производственная мощность;
N в - вводимая производственная мощность;
N у - выбывающая производственная мощность.
3. Проектная производственная мощность - это мощность, предусмотренная проектом строительства, реконструкции и расширения предприятия.
В целях увязки планируемых объемов производства продукции с необходимыми производственными мощностями на предприятиях разрабатываются балансы производственных мощностей по производству или переработке продукции.
Расчет загрузки оборудования
Когда известна производственная программа на определенный план овый период (месяц), то в первую очередь производят расчеты по определению необходимого количества оборудования. Расчет ведется в разрезе групп оборудования.
q расчs = Т плs / Ф эфs ,
где q расчs - расчетное количество оборудования;
Т плs - плановая трудоемкость производственной программы на определенной группе оборудования.
Т плs = (100 / K выпs) * ?N i * t is ,
где К выпs - процент выполнения норм на определенной группе оборудования (берется как средняя величина за прошедшие периоды);
n - количество наименований деталей, требующих обработки на оборудовании определенной группы;
t is - трудоемкость (время) изготовления деталей определенного наименования на определенной группе оборудования;
N i - производственная программа.
Часто при расчетах необходимого количества оборудования (q расчs) получается не целое число. Чтобы точно определить количество оборудования необходимо q расчs округлить до ближайшего большего целого числа и обозначить - q принs .
Затем рассчитывается коэффициент загрузки оборудования:
К загр = (q расчs / q принs) * 100,
где К загр - коэффициент загрузки оборудования.
Эти расчеты проводятся ежемесячно по каждой группе оборудования.
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ТРУДА
Эффективное использование трудовых ресурсов на предприятии выражается в изменении производительности труда, результирующего показателя работы предприятия, в котором отражаются как положительные стороны работы, так и все ее недостатки.
Производительность труда, характеризуя эффективность затрат труда в материальном производстве, определяется количеством продукции, производимой в единицу рабочего времени, или затратами труда на единицу продукции.
Уровень производительности труда характеризуется следующими показателями:
1. Выработка продукции в единицу времени.
b = ВП / ТР,
где b - выработка продукции в единицу времени;
ВП - валовая продукция (объем произведенной продукции);
ТР - затраты труда на производство продукции.
Выработка продукции - наиболее распространенный и универсальный показатель производительности труда.
2. Трудоемкость изготовления продукции.
где t - трудоемкость изготовления продукции.
Трудоемкость продукции выражает затраты рабочего времени на производство единицы продукции.
В зависимости от состава включаемых трудовых затрат различают:
1. Технологическую трудоемкость, включающую все затраты основных рабочих;
2. Трудоемкость обслуживания производства, включающую затраты труда вспомогательных рабочих;
3. Производственную трудоемкость - это затраты труда всех рабочих, как основных, так и вспомогательных;
4. Трудоемкость управления производством, включающую затраты труда инженерно-технического персонала (ИТР), служащих, обслуживающего персонала и охраны;
5. Полную трудоемкость, представляющую собой затраты труда всех категорий промышленно-производственного персонала.
Производительность труда рассчитывается по следующим формулам:
1. На уровне народного хозяйства определяется производительность общественного труда.
ПР о = НД / Ч пр,
где ПР о - производительность общественного труда;
НД - национальный доход;
Ч пр - число занятых в материальном производстве человек.
2. На уровне отраслей, предприятий, цехов, определяется локальная производительность труда.
ПР л = Q пр / Ч? п,
где ПР л - локальная производительность труда;
Q пр - объем произведенной продукции;
Ч? п - численность промышленно-производственного персонала.
3. Индивидуальная производительность на каждое рабочее место.
ПР и = N / Ч раб,
где ПР и - индивидуальная производительность труда;
N - количество продукции за расчетный период;
Ч раб - численность рабочих.
Классификация резервов производительности труда:
1. Повышение технического уровня производства:
· Механизация и автоматизация производства;
· Внедрение новых видов оборудования;
· Внедрение новых технологических процессов;
· Улучшение конструктивных свойств изделий;
· Повышение качества сырья и использование новых конструктивных материалов.
2. Улучшение организации производства и труда:
· Повышение норм и зон обслуживания;
· Уменьшение числа рабочих, не выполняющих нормы;
· Упрощение структуры управления;
· Механизация учетных и вычислительных работ;
· Изменение рабочего периода;
· Повышение уровня специализации производства.
3. Структурные изменения в производстве:
· Изменение удельных весов отдельных видов продукции;
· Изменение трудоемкости производственной программы;
· Изменение доли покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий;
· Изменение удельного веса новой продукции.
Максимальный объем продукции соответствующего качества и обычного ассортимента, которое может быть произведено предприятием за определенный промежуток времени при условии эффективной эксплуатации оборудования и оптимального использования трудовых ресурсов.
Пояснения к формулировке .
Термин "соответствующее качество" подразумевает, что продукция соответствует принятым на предприятии, в отрасли, в государстве стандартам для такого вида продукции, не обладает никакими дополнительными дефектами и выпущена по надлежащей технологии производства.
"Обычный ассортимент" означает, что показатель производственной мощности рассчитывается для среднестатистического набора видов готовой продукции, характерного для данного предприятия. При этом следует учитывать, что номенклатурный сдвиг (изменение ассортимента выпускаемой продукции или пропорций между ее видами) приводит к иному результату, чем полученный для "обычного ассортимента".
"Промежуток времени" - это период, за который оценивается производственная мощность. В зависимости от цели, длительности производственного цикла, особенностей производства и т.д. Это может быть час, смена, сутки, декада, месяц, квартал, год и т.д. Период измерения зависит от цели, ради которой делается оценка производственной мощности предприятия. Например, производственную мощность судостроительного завода бессмысленно оценивать в пересчете на час, а вот для завода по разливу минеральной воды такой показатель может быть интересен.
Единица измерения производственной мощности
Единица измерения производственной мощности выбирается, исходя из технологических особенностей предприятия. Например, для консервного завода это могут быть условные банки, для пивоваренного - количество дал пива (1 дал - это декалитр), для машиностроительного предприятия, выпускающего ассортимент определенных видов оборудования - машинокомплекты и т.д. Если же выпускаемая продукция разнородна, но имеется общность технологии, то иногда производственная мощность может измеряться в единицах перерабатываемого сырья.
Иногда для оценки производственной мощности нужны не только количественные, но и качественные характеристики . Например, при добыче угля нас интересуют производственные возможности по извлечению определенного количества угля из-под земли и возможности его доставки на поверхность. Одновременно, для оценки "полезности" данной деятельности, количество добытого угля должно быть приведено к "товарному углю", то есть углю, который должен быть обогащен путем удаления из него примесей. А при высокой зольности добычи, количество товарной продукции может отличаться (в меньшую сторону) весьма существенно. Таким образом, для некоторых производств используют два измерителя производственной мощности одновременно - технологический и товарный.
Очень важным фактором, который часто забывают "советские" авторы является необходимость учитывать ограничения не только по производственным возможностям оборудования, но и по трудовым ресурсам. "Советские" учебники часто игнорируют тот факт, что дефицитным ресурсом может быть не только оборудование, но и человеческий труд. Поэтому для расчета производственной мощности необходимо обязательно учитывать оба фактора.
Динамика производственной мощности предприятия
С течением времени величина производственной мощности предприятия меняется. Это связано с самыми различными факторами, основные из которых это
- Естественный износ оборудования, который влечет за собой снижение его производительности
- Плановые ремонты (которые влекут за собой остановку оборудования для его прохождения)
- Ввод новых единиц оборудования
- Ввод новых мощностей
- Модернизация оборудования (соответственно, изменение его производительности и качественных характеристик)
- Изменение номенклатуры выпускаемой продукции или пропорций в составе имеющейся номенклатуры(структурный сдвиг)
- Изменения состава изделия, сырья, полуфабрикатов, конструкции и т.д.
- Изменения сменности работы предприятия
- Другие причины
Таким образом, рассчитанная величина производственной мощности не является величиной постоянной, а подвержена периодическим изменениям. Поэтому при расчетах принимают во внимание наличие погрешности по отношению к теоретической величине.
Формула определения производственной мощности
В общем виде производственная мощность предприятия (М) может быть определена по формуле:
Фэ - эффективный фонд времени работы предприятия (цеха), равный сумме возможностей всех производственных мощностей.
t – трудоемкость изготовления единицы продукции.
Особенности определения производственной мощности
При определении производственной мощности предприятия обязательно учитывают технологические возможности цехов, участков, отдельных единиц оборудования, которые накладывают ограничения на производственные возможности всего предприятия. Это, так называемые, "узкие места".
Таким образом, нормальная мощность предприятия рассчитывается с учетом узких мест и других имеющихся ограничений. Они могут быть самыми разными - например, ограничения по вредным выбросам в атмосферу.
По данным баланса производственных мощностей определяются и контролируются руководством предприятия:
- Входная мощность (М нач.) определяется на начало года с имеющегося оборудования.
- Выходная мощность (М кон.) определяется на конец планового периода с учетом убывания и добавления мощности за счет капитального строительства, модернизации оборудования, усовершенствования технологии и организации производства.
Мощность производства на конец года определяется по формуле:
Пояснения к формуле определения производственной мощности :
- Мощность на конец периода равна мощности на начало периода плюс ввод новых мощностей плюс ввод оборудования, которое подверглось модернизации и переоснащению плюс/минус изменения производственной мощности в результате номенклатурного сдвига плюс/минус изменения производственной мощности в результате постановки на ремонт или возврата с ремонта и минус изменения в результате выбытия оборудования (списание, износ, остановка, ликвидация и т.д.)
- Средняя производственная мощность равна среднему взвешенному значению величин измеренной производственной мощности. То есть сумме произведений производственной мощности за каждый период на длительность такого периода деленную на общую продолжительность всех периодов.
Есть также понятие "максимальной производственной мощности ", когда предприятие работает в режиме, не отвечающем нормальным условиям эксплуатации оборудования, увеличенной продолжительности рабочего дня ("переработки"), при введении дополнительных рабочих дней и т.д. Такой режим работы иногда помогает выполнить производственную программу, однако относится к нему необходимо как к езде на автомобиле, когда стрелка тахометра находится в "красной зоне". То есть подобные режимы работы неизбежно приводят к повышенному износу оборудования, росту фонда оплаты труда, а как следствие - росту себестоимости единицы продукции. (см. "Переменные издержки ")
Эффективность использования производственной мощности предприятия определяют с помощью коэффициента использования производственной мощности .
Особо контролируют три вида мощности: проектную (предусмотренную проектом строительства или реконструкции), текущую (фактически достигнутую), резервную (для покрытия пиковых нагрузок, от 10% до 15%).
Среднестатистическую производственную мощность можно также определить и по следующей формуле:
М н.г. – производственная мощность на начало года.
М вв. – мощность, которая вводится в эксплуатацию.
М выб. – мощность, которая выбыла с эксплуатации.
n 1 – количество месяцев эксплуатации i-той мощности, которая введена в действие на протяжении года.
n 2 – количество месяцев после вывода с эксплуатации i-той мощности на протяжении года, месяца.
Фонд времени работы оборудования
Для расчета производственной мощности необходимо определить фонда времени работы оборудования. Разделяют:
- Календарный фонд времени (Ф к) - отражающий количество календарных часов, дней, смен и т.д. в году
- Режимный (номинальный) фонд времени (Ф р), который учитывает режим работы предприятия (количество возможных рабочих дней, смен и т.д.)
В случае непрерывного процесса производства календарный фонд равняется режимному фонду
Ф к = Ф р
Когда процесс производства не является непрерывным, то режимный (номинальный) фонд времени рассчитывается по формулам:
Д к – количество календарных дней в году.
24 - количество часов в сутках
Д р. – количество рабочих дней в году.
Дл с . – средняя длительность одной смены с учетом режима работы предприятия и сокращения рабочего дня в предпраздничные дни.
С – количество смен в сутки.
Д вых. – количество выходных дней в году.
Ч н. – количество нерабочих дней в предпраздничные дни.
Д предпр. – количество предпраздничных дней в периоде.
Эффективный фонд времени работы оборудования
Эффективный (плановый, действительный) фонд времени (Ф эф.). Рассчитывается исходя из режимного фонда с учетом остановок на ремонт:
α – процент потерь рабочего времени на выполнение плановых ремонтных операций и междуремонтного обслуживания (составляет 2-12%).
Расчет производственной мощности цеха по продуктивности оборудования определяют по формуле:
М = n × Ф эф × а
М – производственная мощность, т.
n – количество единиц оборудования, шт.
Ф эф . – годовой эффективный фонд работы оборудования, часов.
а – продуктивность оборудования (норма выработки на один станко-час).
Для того, чтобы охарактеризовать использования потенциальных возможностей выпуска продукции, используется коэффициент использования среднегодовой производственной мощности :
Q – объем произведенной продукции за период.
Производственная мощность (ПМ) определяет количество товаров, которое способно выпустить предприятие. Это важный конкурентный показатель.
Понятие производственной мощности
Под ПМ понимается предельный объем продукции, который способно выпустить предприятие в заданные сроки. При расчете этого параметра во внимание принимается используемая техника и имеющиеся ресурсы. К ним относятся:
- производственные мощности;
- энергия;
- сырье;
- штат сотрудников.
Существует много разновидностей ПМ. Это и проектная, и плановая, и балансовая мощность. Измеряется она в единицах измерения объема продукции: тонна, штука и прочее. Использование мощности в полном размере обеспечивает выпуск большего количества товаров, снижение их себестоимости. Компания получает возможность быстро аккумулировать средства от реализации продукции и направить их на повторное производство, обновление оборудования.
Факторы, влияющие на размер производственной мощности
Параметры производственной мощности определяются следующими факторами:
- Совершенством используемых технологий.
- Ассортиментом товара и его качеством.
- Качеством организации труда.
Иногда результаты расчетов ПМ в разные периоды значительно различаются. Это результат неустойчивости факторов, приведенных выше. К примеру, на предприятии постоянно вводится новое оборудование. Технология производства и инструменты, используемые при этом, – основные факторы, влияющие на параметры мощности.
Значения, используемые при проведении расчетов
Для расчета ПМ потребуется знать следующие параметры:
- Перечень имеющегося оборудования, его количество по каждому из видов.
- Режим эксплуатации техники.
- Режим эксплуатации производственных площадей.
- Квалификацию сотрудников.
- Прогрессивные нормы эксплуатации техники.
- Трудоемкость оборудования.
- Номенклатуру и ассортимент товаров.
Перед проведением расчетов требуется проанализировать ключевые особенности работы на предприятии.
Базовые правила расчета
При определении производственной мощности нужно учитывать следующие правила:
- При учете имеющейся техники нужно принимать во внимание каждую из форм оборудования. Нельзя исключать из учета неработающую технику, инструменты, которые ремонтируются или простаивают. Не учитывается только резервная техника, которая служит заменой используемым ресурсам.
- Если в эксплуатацию вводится новое оборудование, при его учете нужно учесть время начала использования.
- Во внимание нужно принимать предельно возможный фонд работы оборудования. При этом учитывается принятый режим сменности.
- Ориентироваться нужно на сопоставимые значения эксплуатации техники и баланса мощностей.
- При расчете используются значения исходя из полной загрузки ресурсов.
- При определении ПМ не учитывается время простоя оборудования вне зависимости от его причин.
Руководитель обязан предусмотреть резервы ПМ. Нужно это для возможности быстро среагировать на увеличение спроса. К примеру, предприятие работает на определенной ПМ. Однако спрос на садовые тележки, которые производит субъект, резко увеличивается. Для обеспечения всех нужд потребителей требуется увеличить производственную мощность. Для это и требуются резервы.
Расчет производственной мощности
Расчет проводится на основании паспортных и проектных норм. Если сотрудники предприятия стабильно превышают установленные нормы производительности труда, во внимание принимается увеличенный показатель. Рассмотрим формулу расчета:
М = Тэф * Н
- М — производственная мощность,
- Н – это паспортная производительность техники в единицу времени,
- Тэф – плановый фонд ее работы.
Для определения Тэф нужно вычесть из календарного фонда (365 суток) выходные, праздники, промежутки между сменами, простои и прочее время, в которое техника не эксплуатировалась.
ВАЖНО! Определение параметров, которые нужны для расчетов, производится по каждому цеху или участку.
Анализ функционирования предприятия
Анализ требуется для определения оптимальной загрузки ресурсов. Рассмотрим его особенности:
- Предполагается, что изделия изготавливаются на ограниченном числе станков. Требуется подсчитать их количество.
- Нужно подсчитать время, затраченное на обработку единицы продукции на оборудовании.
- Когда будет известно время на изготовление единицы товара, можно определить оптимальное количество продукции, которое можно произвести за выбранный промежуток времени.
Руководитель может снизить норму выработки одного из видов продукции. В этом случае оборудование освобождается для производства других видов товара.
Для чего нужен анализ критической точки?
Анализ критической точки требуется при определении оптимального значения ПМ. Суть его заключается в составлении графика зависимости трат и доходов от объема производимых изделий. В результате определяется точка, на которой траты предприятия аналогичны его доходам. То есть это точка, при которой субъект работает без убытка. На основании этого графика можно обосновать ПМ, которая будет оптимальной в определенном случае.
Как увеличить производственную мощность?
Увеличить значение ПМ можно двумя способами: с большими денежными расходами и без них. Рассмотрим методы, предполагающие финансовые вливания:
- Установка современного оборудования.
- Обновление аварийной техники.
- Борьба с износом оборудования.
- Повышение качества сырья или интенсификация режима.
- Полноценная модернизация.
- Увеличение продолжительности эксплуатации оборудования.
- Проведение плановых ремонтных работ.
- Обеспечение регулярного эксплуатационного обслуживания.
Увеличить ПМ без значительных финансовых вливаний можно двумя методами: повышением фонда рабочего времени и уменьшением трудоемкости производства товаров. Рассмотрим варианты при выборе первого метода:
- Увеличение количества имеющегося оборудования.
- Увеличение количества смен, что обеспечит беспрерывную эксплуатацию.
- Совершенствование организации ремонтных работ.
- Уменьшение циклов производства.
- Оптимизация эксплуатации имеющихся площадей.
- Оптимизация планирования рабочей деятельности.
- Работа по узкой специализации.
Рассмотрим способы уменьшения трудоемкости производства:
- Улучшение технологии производства изделий.
- Увеличение серийности изготовления.
- Увеличение унификации.
- Стандартизация товаров.
- Модернизация имеющейся техники.
- Увеличение технической оснащенности.
- Изменение норм времени.
- Рациональное использование трудовых часов.
Увеличивать ПМ можно как одним из перечисленных методов, так и за счет их сочетания.
Что делать работодателю, если он желает изменить производственную мощность в лучшую сторону? Рассмотрим конкретные примеры:
- Обеспечение дополнительных рабочих мест.
- Устранение необоснованных потерь времени.
- Стимулирование сотрудников на увеличение производительности.
- Повышение квалификации сотрудников.
- Укомплектование рабочих мест современной техникой.
- Совершенствование структуры основных фондов.
- Организация мероприятий по уменьшению норм расхода сырья.
Наименьшие производственные мощности у предприятий с морально и технически устаревшим оборудованием.
Олег Северин, начальник отдела планирования производства ОАО «Компания ЮНИМИЛК»
Устойчивый рост покупательской способности населения, наблюдаемый в последние годы в России, приводит к увеличению объема потребления товаров и услуг. Казалось бы, такое положение дел должно только радовать производителей. Между тем многие производственные предприятия на определенном этапе в процессе планирования сталкиваются с дефицитом производственных мощностей, необходимых для выпуска той или иной продукции. Возможные последствия — недопоставка продукции на рынок в предполагаемый период дефицита, вероятное недополучение прибыли и в результате уменьшение рентабельности предприятия. Как избежать подобных проблем, не вкладывая существенных инвестиций в увеличение производственных мощностей?
В условиях жесткой конкуренции неполное освоение организацией рыночного потенциала неизбежно приведет к усилению позиций конкурентов, которые будут в состоянии удовлетворить возросший спрос. Это однозначно негативно скажется на финансовых показателях организации, приведет к увеличению доли конкурентов на рынке. Вместе с тем инвестиции в дополнительное оборудование, как правило, требуют серьезных финансовых вложений. Поэтому перед тем, как их осуществлять, менеджменту организации следует определить размер предполагаемого увеличения прибыли в результате удовлетворения дополнительного спроса, оценить объем необходимых инвестиций в новое оборудование, после чего рассчитать окупаемость инвестиционного проекта.
Результаты подсчетов могут не обрадовать: объем неудовлетворенного спроса не так уж и велик и загруженность дополнительного оборудования будет настолько низкой, что затраты на его приобретение окажутся явно не равнозначны потенциальному увеличению прибыли от реализации произведенной на этом оборудовании продукции. На первый взгляд, это тот случай, когда при всем желании полностью удовлетворить спрос выгоднее этого не делать. Существуют, однако, способы увеличения уже имеющихся производственных мощностей без серьезных финансовых вливаний в приобретение дополнительного оборудования. Зачастую, их применения вполне достаточно для покрытия сложившегося дефицита готовой продукции.
Так, наша компания в течение трех месяцев проводила анализ работы 8 единиц аналогичного оборудования, производящего идентичную продукцию на отечественных предприятиях пищевой промышленности. В результате анализа было установлено, что мощность оборудования, достигаемая при существующей организации производства, колеблется на разных предприятиях от 2 100 т/мес. до 3 750 т/мес. То есть разница в достигаемой мощности идентичного оборудования, закупавшегося у одного и того же поставщика, составляет до 56%. Столь значительное отличие обусловлено различным уровнем эффективности работы оборудования, что по большей части является следствием нерациональной организации как производственного технологического процесса, так и труда производственного персонала.
Как оценить мощность — фактическую и максимальную
Естественно, прежде чем увеличивать мощность оборудования, необходимо определить, насколько эффективно оно работает и каковы пределы увеличения эффективности его работы.
Под эффективностью работы оборудования понимают показатель объема товарной продукции или работы, производимого конкретным оборудованием в расчете на единицу времени. Это означает, что максимальная эффективность работы оборудования достигается тогда, когда за единицу времени выпускается максимально возможный объем продукции должного качества (или когда заданный объем производится за минимально возможное время). Фактическая мощность оборудования при существующей организации производства. В свою очередь, максимальная мощность оборудования — максимальный объем продукции заданного ассортимента, который может быть произведен оборудованием в единицу времени при оптимальной организации производства.
Максимальная мощность оборудования не является постоянной величиной — допускается пересмотр ее уровня в процессе дальнейшей оптимизации производственного процесса. Фактическая мощность может быть равна максимальной, если достигнута высокая эффективность работы оборудования и производственный процесс организован оптимальным образом.
Например, если в результате анализа работы производственных линий выявлено, что фактическая мощность отличается от максимальной более чем в два раза, это означает, что для производства одного и того же объема продукции предприятиям, где эффективность работы оборудования высока, может требоваться вдвое меньше единиц техники, чем на предприятии, где такая эффективность существенно ниже. Следовательно, предприятия, уделяющие должное внимание достижению высокой эффективности работы оборудования, имеют реальную возможность сэкономить «на всех фронтах»: у них уменьшается потребность в инвестициях, экономится цеховое пространство, снижаются расходы на оплату труда и т.д.
Известно несколько методов оценки фактической мощности.
Экспертный метод. Суть этого метода заключается в оценке мощности оборудования компетентным персоналом предприятия, имеющим опыт работы на данном оборудовании (руководитель производства, главный инженер, главный технолог). Преимущества экспертного метода — простота, быстрота. Недостатки — неточность, субъективность. Существует опасность сознательного занижения мощности с целью получения более низких планов и досрочного их выполнения.
Статистический метод. При его применении в периоды, когда оборудование считается полностью загруженным, фиксируются объемы выработки продукции и определяется средний объем выработки. Преимущества данного метода состоят опять же в простоте и в том, что результат базируется на реально зафиксированных данных. Сложность может составить необходимость определения периода, когда оборудование считается полностью загруженным, ибо он определяется субъективно. Не исключено, что такой период будет отсутствовать вовсе.
Расчетный метод. Суть его заключается в построении предполагаемого «поминутного» графика выпуска максимально достижимого при существующей организации производства количества продукции (см. рис. 1). При этом учитывается скорость оборудования, время плановых простоев, предполагаемое время, потерянное по причине возникновения внеплановых простоев, и т.п. Как правило, график составляется руководителем производства или технологом. Преимущества данного метода — его объективность; понятно, из чего складывается полученный результат. Пожалуй, это наиболее точный способ оценки при условии наличия корректных исходных данных. В то же время необходимость их наличия способна создать проблемы в применении этого метода. Кроме того, он требует хорошего знания организации производства.
Рис.1 Пример технологического графика производства
Метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования. Суть этого метода состоит в анализе статистики производственных отчетов по работе оборудования, в которых работниками зафиксированы все действия, осуществляемые в процессе работы на данном оборудовании. Собрав статистику за определенный период, необходимо проанализировать, как фактически проходил производственный процесс, на что конкретно было потрачено производственное время. Пользуясь этими данными, несложно отследить фактическую организацию производственного процесса, после чего рассчитать фактическую мощность оборудования. Преимущества метода: точность, объективность, использование фактических данных для расчетов, полная ясность относительно того, из чего складывается полученный результат. Дополнительный плюс — ту же отчетность можно впоследствии использовать для решения и других производственных задач. Недостатки этого метода: понадобится некоторое время на внедрение вышеупомянутой отчетности по работе производственного оборудования, на обучение производственного персонала (причем нагрузка на персонал несколько увеличится).
Методов оценки максимальной мощности оборудования также несколько, и по своей сути они во многом похожи на методы оценки фактической мощности.
Экспертный метод 1 состоит в получении заключения о максимальной мощности оборудования от его поставщика. Часто применяется до принятия решения о закупке оборудования для расчета предполагаемой его загруженности с учетом планируемых объемов продаж / производства. Основное преимущество этого метода в том, что оценка дается компетентными специалистами, имеющими большое количество статистических данных о работе поставляемого ими оборудования. Наиболее же существенный недостаток обусловлен незнанием поставщиком особенностей организации производства на конкретном предприятии.
Экспертный метод 2 заключается в субъективной оценке возможностей оборудования компетентными сотрудниками предприятия, имеющими опыт работы на данном оборудовании, в предполагаемых условиях оптимальной организации производства. Преимущества и недостатки этого метода аналогичны тем, которые отмечены выше при рассмотрении одноименного метода оценки фактической мощности оборудования. Кроме того, к недостаткам следует отнести тот факт, что результаты оценки часто сводятся к простому припоминанию сотрудниками максимальных объемов выработки в периоды, когда оборудование было полностью загружено, а результаты работы наиболее удачны.
В рамках статистического метода изучаются статистические данные и выявляются периоды, когда объем выработки продукции был максимален, а оборудование — полностью загружено. Хотя, применяя этот метод, можно выявить значение максимальной мощности, он не позволяет определить пути к ее достижению.
Расчетный метод предполагает построение целевого «поминутного» графика производства, но уже не отражающего текущую организацию производства, а учитывающего предполагаемые изменения/улучшения, призванные способствовать достижению оптимальной организации производства. Преимущества и недостатки практически те же, что у одноименного метода оценки фактической мощности оборудования. Но здесь еще важно четко представлять способы достижения максимальной мощности, на основе которых и строится вышеупомянутый график (оптимизация продолжительности и количества плановых простоев, возможности по увеличению скорости оборудования и т.п.).
Метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования предполагает наличие и использование производственной отчетности. Он во многом аналогичен описанному выше методу. На основе статистических данных необходимо выявить лучшие результаты за отчетный период (максимальную эффективность работы оборудования), определить, что именно позволило достичь этих результатов, исходя из чего построить оптимальную модель организации производственного процесса, рассчитать мощность оборудования при использовании данной модели. Преимущества и недостатки те же, что и при расчете фактической мощности аналогичным методом.
Определить максимальную мощность оборудования сложнее, нежели фактическую мощность, по понятным причинам. Фактическая мощность рассчитывается при существующей организации производства, и нужно лишь вычислить максимально возможный объем выработки продукции без каких-либо предполагаемых изменений. Определение максимальной мощности требует смоделировать оптимальную организацию производственного процесса, а ее достижение подразумевает работу по внедрению позитивных изменений.
Из вышеописанных методов наиболее оптимальным представляется последний — метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования. Именно его и рассмотрим далее подробнее.
Время учет любит
Отчетность по эффективности работы оборудования составляется с целью детального учета использования производственного времени. Системы работы с такой ежедневной отчетностью в том или ином виде внедрены на подавляющем большинстве зарубежных производственных предприятий, и по своей сути они мало чем отличаются друг от друга. Материальный носитель отчета представляет собой бланк, ежедневно заполняемый в течение смены сотрудником предприятия, ответственным за работу конкретной единицы оборудования. В отчете фиксируются все действия, осуществляемые в процессе производства на данном оборудовании. Пример заполненного бланка отчетности по эффективности работы оборудования за смену (12 часов) приведен на рис. 2.
Рис.2. Пример заполнения бланка отчета по эффективности работы оборудования за смену
Все время производственного цикла можно условно разделить на 4 укрупненных составляющих:
— время работы оборудования (периоды, когда оборудование выпускает продукцию);
— плановые простои (периоды, в которые оборудование не выпускает продукцию; эти периоды необходимы технологически и о них всегда заранее известно);
— внеплановые простои (периоды, когда оборудование не выпускает продукцию по причине внезапно возникших технических неисправностей или проблем организационного характера);
— незанятое время (в эти периоды нет необходимости в использовании оборудования).
Информация из бумажных бланков может переноситься в информационные системы, упрощающие анализ полученных результатов.
Данные, отраженные в отчете, могут быть использованы для:
— определения фактической и максимальной мощности оборудования;
— оценки загруженности производственного оборудования (текущая, прогнозируемая);
— анализа того, как используется производственное время (первичный документ о том, что происходило с оборудованием в прошедшие периоды);
— контроля плановых простоев, определения нормативов их продолжительности;
— расчета ключевых показателей эффективности работы производства, сравнения результатов работы за определенные периоды времени.
Ищем скрытые резервы
Каким образом на основе данных, зафиксированных в отчете о работе оборудования за смену, можно оценить мощность оборудования, лучше всего рассмотреть на примере. При этом будем опираться на данные, указанные в таблице на рис. 2.
Из отчета по эффективности работы оборудования за смену можно выделить следующие данные:
общий период анализа (общее время смены) — 720 мин., их них:
время работы оборудования (ВР) — 490 мин.;
суммарное время плановых простоев (ПП) — 140 мин.;
суммарное время внеплановых простоев (ВП) — 20 мин.;
незанятое время (НВ) — 70 мин.;
скорость аппарата (С) — 100 шт./мин.;
выпущено продукции за период — 49 000 шт.
Время работы (ВР) — время, объективно необходимое для выпуска продукции. Прежде всего, оно определяется скоростью, с которой оборудование работает. В нашем примере для того, чтобы произвести 49 000 единиц продукции, потребовалось 490 мин. при скорости 100 шт./мин. Уменьшить это время можно, только увеличив скорость работы оборудования.
Плановые простои (ПП) — время, затрачиваемое на какие-либо действия, обусловленные технологическим процессом или организацией производства. Плановые простои всегда заранее определены, они не являются неожиданностью. Во время плановых простоев продукция не вырабатывается, следовательно, в условиях дефицита производственных мощностей целесообразно предпринять усилия по снижению их общей продолжительности.
Внеплановые простои (ВП) — время, потраченное на устранение неожиданно возникших технических неисправностей в процессе производства, потерянное из-за несогласованных действий персонала и т.п. Оборудование в это время продукцию не выпускает, т.е. это время не является производительным. Необходимо прилагать усилия по снижению продолжительности внеплановых простоев или их устранению.
Чем больше удастся сократить продолжительность плановых и внеплановых простоев, тем больше останется времени на производство продукции и тем эффективнее будет работа оборудования.
На основе данных о распределении рабочего времени можно оценить эффективность работы оборудования за тот или иной период. Это удобно сделать, рассчитав условный показатель «Производительность» (ПР), который является одним из ключевых показателей эффективности производства, позволяющим проводить ее постоянный мониторинг. Он рассчитывается по формуле:
, где:
ВР — минимальное время работы, необходимое для выпуска заданного количества продукции;
ПП и ВП — продолжительность плановых и внеплановых простоев соответственно.
В приведенном примере показатель «Производительность» по отчету за смену равен:
.
Полученное значение показателя следует интерпретировать следующим образом: из всего периода рабочего времени (общее время периода минус нерабочее время) 75,4% потрачено на выпуск продукции (рабочее время), остальные 24,7% потрачены на различного рода простои. Именно в последней составляющей следует искать резервы для возможного повышения производительности и наращивания мощности оборудования.
Установив фактическое значение показателя «Производительность», нетрудно рассчитать фактическую мощность оборудования. Для этого рекомендуется определить значение названного показателя за период не менее одного месяца, ибо данные о работе в течение всего одной смены не будут являться репрезентативными для указанной цели. Значение показателя «Производительность» за одну смену подходит для мониторинга эффективности работы оборудования, но не для оценки его мощности.
Мощность (МЩ) оборудования за определенный период легко рассчитать по формуле:
, где:
ПР — фактическое значение показателя «Производительность»;
ОВП — общее время периода, за который требуется оценить мощность;
V — скорость работы оборудования.
Рассчитаем суточную мощность оборудования на основе данных, приведенных в таблице на рис. 2:
скорость работы оборудования (V) — 6 000 шт./час. (100 шт./мин. х 60 мин.);
производительность оборудования — 75,4%;
период, на который определяется мощность (ОВП), — 24 часа.
Таким образом, фактическая мощность будет равна:
Для того чтобы рассчитать максимальную мощность оборудования, необходимо четко спланировать улучшения в организации производственного процесса. Чаще всего они бывают направлены на снижение продолжительности плановых и внеплановых простоев.
Предположим, что в нашем примере предполагается отменить плановый простой «Обеденный перерыв» за счет найма дополнительного персонала на подмену обедающим сотрудникам, а продолжительность простоя «Мойка» — сократить с 50 до 30 мин. благодаря пересмотру процедуры мойки. Осуществить другие улучшения, как показали исследования работы оборудования, невозможно. Таким образом, общая продолжительность плановых простоев (ПП) составила бы в приведенном примере не 140, а 90 минут.
Итак, расчеты показали, что запланированные улучшения позволят увеличить производительность на 6,3% и повысить мощность оборудования таким образом, что на нем будет выпускаться на 9 072 единицы продукции в сутки больше, чем при фактической мощности.
Выгоды «перекрывают» трудности внедрения
В разное время автору доводилось внедрять систему учета рабочего времени на основе отчетности по эффективности работы оборудования на более чем 25 отечественных производственных предприятиях. Практически на каждом из них приходилось сталкиваться с новыми трудностями, и система нуждалась в некоторой адаптации исходя из особенностей того или иного предприятия. Потому опишем этапы процесса внедрения данной системы и типичные проблемы, которые возникают по ходу.
В первую очередь, необходимо заручиться поддержкой инициативы по внедрению системы учета руководством компании. Практика показывает, что в большинстве случаев, когда нововведению уделяется недостаточно внимания, система быстро утрачивает «рабочую форму» в силу своей невостребованности. Поэтому преимущества от ее внедрения и поддержания должны быть четко донесены до менеджмента организации. Очевидными выгодами являются:
- возможность определения фактической и максимальной мощности оборудования, прогнозирования его загруженности;
- увеличение эффективности работы оборудования, отслеживание ее динамики. Система позволяет постоянно осуществлять поиск резервов для наращивания мощности;
- контроль и повышение прозрачности производственного процесса, повышение трудовой дисциплины сотрудников производства.
Финансовые затраты на введение такой системы учета минимальны, поскольку ежедневное заполнение бланков осуществляют те же сотрудники, которые отвечают за работу оборудования. На заполнение отчета уходит в общей сложности не более 10 мин. за смену, что не может существенно увеличить нагрузку на производственный персонал.
После того как поддержка руководства организации получена, имеет смысл провести краткое собрание с участием задействованного производственного персонала. На собрании нужно разъяснить, что представляет собой система, для чего внедряется и что конкретно требуется от персонала. Это обеспечит вовлеченность сотрудников в процесс, повысит качество заполнения первичной отчетности на бумаге. Следует акцентировать внимание на том, что система предназначена не для того, чтобы контролировать сотрудников с целью уличить их в плохой работе, а для того, чтобы общими усилиями улучшить результаты. Рекомендуется отменить обязательное заполнение ранее существовавших отчетов, данные из которых дублируют сведения, отражаемые во внедряемой отчетности.
Для обработки данных первичной отчетности обычно назначают сотрудника, который также будет выполнять аналитические функции, следить за регулярностью ее представления и качеством заполнения. Такой работник составляет аналитические материалы на основе отчетов в удобном для руководства виде, а также обеспечивает регулярную обратную связь с производственным персоналом. Для доведения содержания аналитических материалов (например, о посменных объемах выработки продукции, динамике показателя «Производительность» и т.д.) до рабочих целесообразно разместить непосредственно в цехах информационные стенды.
Полезно проводить еженедельные совещания, на которых будут анализироваться результаты работы оборудования за неделю (основные причины простоев, частота и причины поломок оборудования и т.д.) с последующей разработкой мер по улучшению организации производственного процесса.
Создать удобную форму отчетности, предназначенной для анализа работы машин и аппаратов, вполне позволяет программное обеспечение стандартного пакета MS-Office, навыки работы с которым в настоящее время имеют практически все.
Стоит отметить, что отчетность по эффективности работы оборудования пока не нашла широкого применения в отечественных производственных компаниях. Когда наша группа внедряла систему учета производственного времени последовательно на двадцати трех предприятиях одного российского холдинга, было обнаружено, что всего лишь на шести из них велась подобная отчетность в сильно урезанном виде и использовалась она только для контроля начальником производства работы операторов. Это говорит о том, что проблеме повышения эффективности работы оборудования и увеличению его мощности уделяется недостаточно внимания. При таком подходе у предприятия неизбежно возникнут трудности с определением фактической и максимальной мощности машин и аппаратов, эффективность работы будет повышаться медленно или не будет расти вообще. Это, в свою очередь, может привести к необоснованным финансовым затратам на приобретение дополнительного оборудования, которое также не будет достигать максимальной эффективности работы.
Многих из перечисленных проблем можно избежать, внедрив рассмотренную выше систему учета производственного времени, которая, хотя и не является панацеей, способна, несмотря на свою простоту, принести предприятию вполне реальные и ощутимые преимущества. И прежде всего они будут выражаться в возможности управлять производственной мощностью предприятия с учетом существующего спроса на продукцию компании.
